匯金*標磷鐵采用科學工藝在眾多磷礦中遴選出*為致密的一塊，并通過好冶煉（即將磷礦石和鐵礦石在高爐中共同冶制而成）。因此較其他磷鐵產品，適用范圍更廣，性能更佳，同比縮短煉鋼流程：進一步改善鋼產品性能，增強鐵水流動性，提高鋼的抗拉強度，整體提升鋼的耐磨度及耐腐蝕性。組織致密，氣孔凸顯少，無粉末狀，無夾渣。色澤鮮活，對比陽光會有一層鮮活的金屬光澤，無灰色黯啞雜質群?？茖W遴選（浮選工藝遴選出*致密的一塊）→好冶煉（磷礦石和鐵礦石在高爐中共同冶煉而成）43項檢測（取樣、制樣、化學分析、出廠檢驗）。

　與傳統(tǒng)工藝相比，采用“全三脫”工藝存在脫磷結束出鋼熱量損失，因此，在脫磷轉爐需要盡可能地降低半鋼磷含量，同時，需要保證較高的碳含量，以保證脫碳爐足夠的熱量。在脫磷轉爐生產過程中，*鋼開發(fā)了以降低槍位、提高供氧強度、提高底吹強度為核心的高效脫磷保碳工藝，脫磷轉爐終點磷含量≤0.030%，同時碳含量穩(wěn)定控制在3.0%以上。由于攪拌強度增加，脫磷轉爐終渣FeO含量≤15%的比例達到80%。在強攪拌條件下，爐渣TFe含量降低的爐次脫磷率較高。在脫磷結束時，爐渣FeO含量平均控制在12%，降低了鋼鐵料消耗。為了保證脫磷效果，*鋼開發(fā)了脫碳爐渣在脫磷爐回吃的工藝，脫碳爐渣通過回收篩選后加入脫磷爐不僅可以作為冷卻劑使用，而且可替代部分白灰，減少輔料消耗，還可促進成渣，加快脫磷，脫磷爐石灰消耗平均降低2.5kg/t。

　對于“全三脫”工藝的脫碳爐吹煉，由于其渣量少，吹煉過程鋼水金屬噴濺、返干更難于控制，渣量對鋼水面的覆蓋會產生一定的裸露，鋼中氮含量會高于常規(guī)爐次。為此，*鋼開發(fā)了脫碳轉爐留渣操作，同時，脫碳轉爐使用全程底吹氬模式，轉爐出鋼后鋼水氮含量穩(wěn)定控制在0.0015%以下。